Você já parou para pensar como uma fábrica garante que cada garrafa de suco tenha exatamente o mesmo sabor e seja perfeitamente segura para o consumo? A resposta está em um equipamento que funciona como o centro de comando de toda a linha de produção: o Controlador Lógico Programável, mais conhecido como CLP.
Para desvendar o papel dessa
O que é o CLP, o ‘cérebro’ por trás de tudo?
De forma simples e direta, “o CLP é como o ‘cérebro’ da automação industrial” , define Siqueira. Ele recebe informações de sensores espalhados pela linha de produção e, com base no que foi
Na prática, é ele quem dá as ordens para que a mágica da produção aconteça. Por exemplo:
- Ele aciona os motores que movimentam as garrafas nas esteiras.
- Controla ventiladores ou sistemas de aquecimento para manter a temperatura ideal.
- Acende luzes de status que avisam se uma máquina está operando, parada ou em manutenção.
Toda essa lógica é desenhada por profissionais de automação, que adaptam o CLP para as necessidades de cada fábrica .
Como o CLP vira um guardião da qualidade nos alimentos
Na indústria alimentícia, onde o controle de higiene e temperatura é absoluto, o CLP se torna um verdadeiro guardião da qualidade . “A programação de um CLP contribui para isso de várias formas” , aponta o especialista.
Um exemplo prático é o controle de temperatura. “Se um processo precisa ocorrer a
17∘C com variação de ±5∘C, o CLP monitora continuamente. Se ultrapassar 22∘C ou cair abaixo de 12∘C, gera um alarme e aciona sistemas de correção” , detalha Siqueira.
O CLP também garante que as receitas sejam seguidas com precisão militar, dosando cada ingrediente corretamente , e permite rastrear um lote de produto do início ao fim, o que é vital para auditorias e segurança . “Assim, o CLP não apenas aumenta a eficiência, mas também assegura que o alimento chegue ao consumidor com a qualidade esperada”, reforça.
Os desafios: não basta apenas programar
Engana-se quem pensa que o trabalho é apenas técnico. Programar um CLP para a indústria de alimentos exige uma atenção redobrada com normas e segurança, já que uma falha pode comprometer um lote inteiro.
Siqueira destaca os principais pontos de atenção:
- Leis e regulamentações: O sistema precisa atender às exigências da Anvisa e a normas de segurança como a NR10 e a NR12.
- Segurança do operador: É fundamental prever paradas de emergência e barreiras de proteção para quem opera as máquinas.
- Processo à prova de falhas: A programação deve ser robusta para evitar interrupções, alarmes falsos e paradas inesperadas.
“Em resumo, o CLP deve unir produtividade, qualidade e segurança, garantindo que cada garrafa de suco chegue ao consumidor dentro dos padrões”, conclui o instrutor.
Veja como os laboratórios do SENAI capacitam técnicos para automatizar processos em diferentes setores.
