O cenário é familiar para muitas pequenas e médias empresas (PMEs): no chão de fábrica, robôs de uma marca, sensores de outra e softwares de gestão operam em silêncio, incapazes de “conversar”. É uma verdadeira “Torre de Babel” industrial, onde a informação vital fica presa dentro das máquinas, sem chegar ao nível de supervisão ou gestão.
O desafio das ‘ilhas de automação’
O analista de Tecnologia do Senai Cayo Fábio de Almeida Sousa, especialista em Engenharia de Controle e Automação, explica que o principal desafio é a falta de padronização. Em entrevista à Itatiaia, ele detalha que fabricantes usam protocolos e arquiteturas proprietárias, criando “ilhas de automação”.
Nas PMEs, o problema é agravado, pois o parque fabril costuma ter equipamentos de diferentes épocas e origens, adquiridos gradualmente. “Adaptar um robô ou CLP (Controlador Lógico Programável) antigo para conversar com sistemas modernos exige gateways, conversores de protocolo e know-how especializado”, afirma Sousa, destacando que essa expertise nem sempre está disponível internamente.
Os ‘tradutores universais’ da Indústria 4.0
A solução, no entanto, não exige trocar todos os fornecedores. A estratégia mais eficiente, segundo o especialista, começa com um diagnóstico de maturidade digital, identificando quais equipamentos possuem interfaces de comunicação (como Modbus, OPC UA, MQTT, Profinet, EtherNet/IP, entre outros).
“Hoje já existem soluções de software que funcionam como ‘tradutores universais’”, disse Cayo Sousa à Itatiaia. Ele aponta o uso de plataformas IIoT (Industrial Internet of Things, ou Internet das Coisas Industrial) e middlewares que conectam robôs, sensores e CLPs aos sistemas de gestão, fazendo a conversão dos protocolos e permitindo a interoperabilidade.
O especialista do Senai ressalta que, embora padronizar fornecedores possa simplificar o futuro, o essencial é adotar arquiteturas abertas e escaláveis, alinhadas a conceitos de Indústria 4.0, que permitem integrar o legado sem inviabilizar o investimento.
De dado de máquina à inteligência de negócio
Quando os dados do chão de fábrica chegam de forma estruturada ao nível de gestão, eles se tornam “informação acionável”. Sensores podem indicar o consumo de energia ou a qualidade do processo; robôs podem reportar produtividade, paradas e desvios. Tudo isso alimenta o MES (Manufacturing Execution System ou Sistema de Execução da Manufatura) e, posteriormente, o ERP (Enterprise Resource Planning ou Planejamento de Recursos Empresariais).
O impacto direto, segundo Sousa, é a visibilidade em tempo real da operação. O empresário passa a enxergar gargalos, prever manutenções e otimizar o uso dos recursos.
"'É a diferença entre reagir a um problema e agir preventivamente, com base em dados concretos’”, afirma o especialista. Em última instância, a automação integrada deixa de ser um entrave técnico para se tornar tática: ela traduz o ruído das máquinas em estratégia e converte dados brutos em inteligência para o negócio.
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