As redes industriais permitem a comunicação entre equipamentos, sensores, controladores e sistemas supervisórios, garantindo que todos os dispositivos troquem informações em tempo real. Segundo Gabriel Silva Maganha, instrutor de formação profissional do Senai-MG, essa integração é o que torna possível coordenar e otimizar processos complexos dentro de uma fábrica.
“O papel das redes industriais é justamente integrar os diferentes níveis da automação — do chão de fábrica aos sistemas de gestão —, permitindo monitoramento, controle e tomada de decisão de forma rápida e segura”, explica Maganha à Itatiaia.
Diferentemente das redes comerciais, essas estruturas precisam funcionar em condições adversas, resistindo a interferências eletromagnéticas, variações de temperatura e vibrações comuns ao ambiente fabril.
Além disso, o especialista destaca que há redes voltadas a diferentes níveis de aplicação: algumas interligam dispositivos de campo, como sensores e atuadores, enquanto outras conectam equipamentos de controle e gestão, como CLPs, sistemas supervisórios e softwares ERP.
Escolha da rede depende das necessidades do processo
Atualmente, há uma grande variedade de tecnologias de rede disponíveis, e a escolha da mais adequada depende das características do processo industrial. De acordo com Maganha, o primeiro passo é definir o nível de integração desejado.
“Se a rede vai interligar dispositivos de campo, as opções mais comuns são Profibus, Fieldbus, AS-I e Hart. Já se o objetivo é conectar sistemas de controle e gestão, entram em cena redes como Modbus, Devicenet e, mais recentemente, as baseadas em Ethernet, como Profinet e Modbus TCP”, explica.
O instrutor ressalta que também é preciso garantir a compatibilidade entre equipamentos e rede. “Um sensor ou controlador só pode ser integrado se for compatível com a tecnologia adotada”, diz.
Outros fatores como velocidade de transmissão, alcance, tempo de resposta garantido (determinismo) e facilidade de manutenção também influenciam a decisão, além do custo de implantação.
Benefícios diretos e novos desafios digitais
A adoção de sistemas integrados de comunicação entre máquinas e dispositivos traz ganhos expressivos em eficiência, manutenção e segurança. “Com a integração, diminuem os erros humanos, o tempo de setup e as paradas não planejadas, já que os dados fluem em tempo real, permitindo prever falhas”, afirma Maganha.
Segundo ele, empresas que implementaram redes industriais integradas em Pouso Alegre observaram aumentos de produtividade entre 20% e 30%.
Essas tecnologias também ampliam a flexibilidade para reconfigurações, melhoram a rastreabilidade dos produtos e facilitam a integração com a Internet das Coisas (IoT), permitindo análises de big data e controle remoto de operações.
“Hoje, uma pessoa do outro lado do mundo pode monitorar e até mesmo controlar um processo em tempo real”, exemplifica.
Com a digitalização, a comunicação entre dispositivos se tornou mais confiável e precisa. Maganha lembra que, se antes predominavam sinais analógicos, hoje os dados são transmitidos digitalmente e de forma padronizada por meio de protocolos industriais abertos.
Essa evolução impulsionou a conectividade e abriu caminho para a Indústria 4.0, mas também trouxe desafios relacionados à cibersegurança, já que os sistemas conectados à nuvem ficam mais expostos a ataques.
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