A implantação de soluções de Internet das Coisas (IoT) tem mudado a rotina de diversas fábricas brasileiras, sobretudo nas linhas de montagem que passam a operar de forma mais conectada e precisa.
Para o instrutor de formação profissional do Senai-MG, Igor Henrique Silva Costa, a tecnologia rompe com o modelo tradicional de máquinas independentes e inaugura uma nova lógica de produção orientada por dados.
“Com a IoT, as máquinas deixam de ser equipamentos ‘isolados’ e passam a enviar informações em tempo real sobre seu funcionamento”, explica à Itatiaia.
Segundo ele, esse monitoramento contínuo oferece à equipe maior controle sobre cada etapa da operação e permite identificar desvios antes que se transformem em falhas maiores. Na avaliação de Igor, isso gera “uma produção mais estável, com menos erros e maior qualidade”, além de ampliar a previsibilidade da fábrica.
Desafios e ganhos com a digitalização
A adoção da IoT, no entanto, não ocorre sem barreiras. Igor aponta que o primeiro entrave costuma ser a adaptação de máquinas antigas. “Muitas fábricas têm equipamentos que precisam de sensores e integração para se conectar”, afirma.
Ele acrescenta que o grande volume de dados gerados demanda proteção adequada, ampliando as preocupações com segurança digital. O treinamento de equipes e o investimento inicial também aparecem como pontos críticos que exigem planejamento.
Mesmo diante desses desafios, os benefícios operacionais são evidentes. De acordo com Igor, a IoT contribui diretamente para a redução de custos ao possibilitar a manutenção no momento certo e evitar paradas inesperadas.
A tecnologia também reduz desperdícios, já que falhas de qualidade são detectadas rapidamente. A eficiência cresce com o acompanhamento contínuo da produção, o que facilita ajustes e impede períodos ociosos.
A integração da IoT com sistemas de gestão amplia ainda mais o potencial das fábricas. “Quando a IoT coleta dados das máquinas e envia para o MES, o controle da produção passa a refletir o que realmente acontece no chão de fábrica”, destaca.
O instrutor explica que, ao se conectar ao ERP, essas informações passam a influenciar compras, estoque, custos e vendas, substituindo estimativas por dados reais. O resultado, segundo ele, é um planejamento mais preciso e uma gestão totalmente alinhada ao desempenho das máquinas.
Para os próximos anos, Igor avalia que a tendência é o avanço de sistemas mais autônomos, com processamento de dados próximo às máquinas e maior aplicação de inteligência artificial em análises e decisões.
Ele também aponta o impacto do 5G e o uso crescente de gêmeos digitais para simular cenários antes de modificações reais, além da necessidade cada vez maior de fortalecer a segurança digital em um ambiente mais conectado.
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